Techtextil et Techprocess 2026 : entre élan d’innovation et impératifs de mise en œuvre
La semaine dernière, les deux salons Techtextil et Texprocess, qui se sont tenus à Francfort-sur-le-Main (Allemagne), ont démontré la force d'innovation de l'industrie textile. Près de 1 700 exposants venus de plus de 100 pays ont présenté de nouvelles solutions pour les textiles de performance et leur transformation. Parallèlement, de nombreuses discussions ont révélé que si les bonnes idées abondent, le principal défi réside dans leur mise en œuvre à l'échelle industrielle.
Pour prendre le pouls du secteur, plus de 36 000 professionnels issus de 112 pays ont arpenté les allées des deux salons. Au cœur des préoccupations : le poids des incertitudes géopolitiques, les chaînes logistiques malmenées, l'inflation des ressources et l'inflation normative. Selon Detlef Braun, gérant de Messe Frankfurt, « les fluctuations du marché redessinent les stratégies d’entreprise sur le long terme. Connectivité, agilité et rapidité sont devenues les piliers de la réussite. Techtextil et Texprocess rassemblent les acteurs clés pour transformer plus vite l'innovation en solutions opérationnelles. »
Innovations en matière de recyclage et réduction de la dépendance aux matières premières fossiles
Alors que lors de la dernière édition il y a deux ans, le thème de la durabilité était clairement au cœur de nombreuses innovations, cette année a montré qu'il continue de préoccuper fortement le secteur, bien que de manière moins visible et non plus comme unique moteur.
Un exemple en est le thème « Nature Performance », sous lequel le salon a présenté des alternatives naturelles et biosourcées aux fibres chimiques classiques. L'accent a été mis sur des matériaux alliant durabilité et haute performance, tout en réduisant les émissions de CO₂ et en étant recyclables. Par exemple, le spécialiste du fil à coudre Amann a présenté le premier fil à coudre en cellulose – sans âme en polyester, et Oceansafe a dévoilé un polymère haute performance à base de matières premières biosourcées et recyclées, adaptable à une utilisation industrielle.
Le fournisseur américain de fibres et de technologies The Lycra Company mise également de plus en plus sur les fibres biosourcées tout en développant des solutions de recyclage. « Auparavant, on pensait que les tissus en Lycra ne pouvaient pas être recyclés, mais ce n'est pas vrai. C'est une question de technologie », explique Arnaud Ruffin, vice-président des marques et du commerce de détail chez The Lycra Company. Aujourd'hui, il est possible de séparer les fibres mélangées contenant du Lycra en leurs composants, comme le polyamide et le Lycra. Pour faire progresser ces technologies, une collaboration a été lancée en décembre entre RadiciGroup – via sa division de recherche Radici InNova –, le fabricant de lingerie Triumph et The Lycra Company. L'objectif est de recycler les déchets de production et de tester les procédés en conditions réelles. En parallèle, des solutions pour le recyclage des déchets post-consommation sont déjà en cours de développement, ajoute Arnaud Ruffin.
Les traitements de finition s'orientent également vers des matières premières biosourcées, comme chez le spécialiste allemand de la chimie textile Rudolf. L'entreprise a développé un traitement biosourcé aux propriétés thermorégulatrices qui empêche l'accumulation de chaleur. Les traitements déperlants sans substances per- et polyfluoroalkylées (PFAS) restent également un sujet majeur pour le secteur.
En janvier dernier, Greenpeace en Autriche a révélé que des vestes de C&A avaient été testées positives à plusieurs « produits chimiques éternels », rendant public le dépassement des valeurs limites. Aujourd'hui, les tests sont beaucoup plus fréquents, explique Alexander Hanel de Rudolf, bien que le problème avec les PFAS soit qu'ils sont désormais détectables partout en raison de la contamination croisée. « Il est devenu difficile de ne pas en trouver », précise-t-il. Une interdiction générale des PFAS dans l'industrie de l'habillement est en discussion depuis plusieurs années. Des restrictions importantes existent déjà en France, au Danemark, en Norvège et dans certains États américains. Rudolf propose des traitements sans PFAS depuis 2004.
La durabilité persiste, mais sous de nouvelles conditions
Si la durabilité reste une priorité, un changement de perspective notable s'opère. Il y a quelques années encore, le Green Deal européen visait principalement à rendre l'industrie textile plus durable et respectueuse du climat. Bien que cette vision demeure, elle est de plus en plus complétée par une question centrale : comment concilier la transformation écologique avec la compétitivité industrielle en Europe ? Dans un contexte de crises mondiales, de chaînes d'approvisionnement perturbées et de tensions géopolitiques croissantes, l'orientation politique de Bruxelles (Belgique) s'est considérablement élargie, explique Dirk Vantyghem de la confédération européenne du textile et de l'habillement Euratex. Le Green Deal est aujourd'hui devenu un “Clean Industrial Deal”, où la compétitivité, la sécurité d'approvisionnement et l'autonomie stratégique occupent une place plus centrale.
« Ces dernières années ont submergé de nombreuses entreprises », déclare Vantyghem. « Il y a eu trop de nouvelles règles, surtout pour les petites et moyennes entreprises. Il est maintenant temps de ralentir le rythme. » Les normes élevées et les exigences de conformité de l'UE resteront en vigueur, mais seront appliquées plus rigoureusement aux entreprises qui vendent en Europe, et pas seulement à celles qui y produisent. Les grands acteurs internationaux de la fast fashion sont ainsi de plus en plus ciblés par la réglementation.
Parallèlement, l'UE prévoit un contrôle plus strict et centralisé via une autorité douanière commune pour améliorer l'application des règles. Les marchés publics seront également davantage utilisés pour renforcer les entreprises européennes et encourager les investissements dans l'industrie locale. En complément, l'UE mise sur de nouveaux partenariats internationaux pour réduire les dépendances existantes, notamment vis-à-vis de la Chine ou des États-Unis.
Automatisation et IA : de grandes promesses pour une réalité complexe
Depuis des années, l'automatisation et l'évolution de la production jouent un rôle central dans l'industrie textile, un aspect particulièrement tangible lors du salon. Des fabricants de machines à coudre comme Dürkopp Adler ont présenté leurs derniers automates, tandis que des constructeurs de machines ont dévoilé des concepts permettant de fabriquer des produits simples de manière entièrement automatisée, tels que des porte-clés ou d'autres articles standards. De même, un système d'inspection des tissus piloté par l'intelligence artificielle (IA) du Laboratory for Artificial Intelligence in Design de Hong Kong détecte les défauts sur les surfaces textiles avec plus de fiabilité et de rapidité que l'œil humain.
L'IA, la robotique et les capteurs sont considérés comme les principaux moteurs de la prochaine étape de production, bien que leur mise en œuvre reste un défi. « Les robots peuvent déjà comprendre les textiles, mais l'industrie pas encore », a déclaré Massoud Sattari Torki de l'ITA Group, faisant référence non pas aux tâches individuelles que les robots peuvent accomplir, mais à la numérisation et à l'automatisation de processus entiers. Les textiles sont très variables, ce qui limite l'automatisation classique. Des circuits de régulation fermés, où capteurs et mouvements interagissent étroitement, sont donc nécessaires. Parallèlement, des données fragmentées, un manque d'intégration et des coûts élevés freinent le passage à l'échelle. « Trop de solutions restent au stade de projet pilote », a ajouté Torki, appelant à davantage d'implémentations en conditions réelles. Il ne s'agit pas de remplacer la main-d'œuvre, mais de la compléter, notamment en raison de la pénurie croissante de personnel qualifié.
Le développement de produits peut également être numérisé et rendu plus efficace grâce à la simulation 3D et à l'intelligence artificielle. « L'IA est le sujet le plus important du salon », estime Hans-Peter Hiemer, du spécialiste des logiciels 3D Assyst. « En Europe, les entreprises commencent tout juste à s'intéresser à l'IA. L'Asie a deux ans d'avance sur nous. » Assyst a donc commencé à entraîner une IA au langage de la mode. L'objectif n'est pas seulement de résoudre les problèmes de communication ; une IA qui comprend les termes de la mode peut analyser plus rapidement les collections, structurer les tendances ou générer des idées de design, sans avoir à tout traduire en paramètres techniques. Cela accélère des processus comme le prototypage ou le développement de variantes.
Autres innovations dans les domaines de la robotique et de l'automatisation : des systèmes robotiques capables de saisir et d'empiler des couches de tissu soit par flux d'air, soit par congélation ciblée. La solution par flux d'air de Robotextile est déjà utilisée chez C&A et Vaude, explique le co-directeur général Michael Müller. « La baisse des prix des robots, la pénurie de main-d'œuvre et la relocalisation de proximité (nearshoring) stimulent l'automatisation », est-il convaincu.
Le secteur militaire, un marché en croissance : la demande de protection et de traçabilité augmente
Une tendance claire observée aux salons Techtextil et Texprocess est l'importance croissante du segment militaire et de la sécurité pour l'industrie textile. Les investissements accrus dans ce domaine étaient palpables sur de nombreux stands. Parallèlement, les frontières entre le workwear classique, l'outdoor et les applications militaires s'estompent de plus en plus.
« Le workwear et, de plus en plus, le secteur militaire connaissent une forte croissance », déclare Michael Pümpel du producteur de tissus autrichien Getzner Textil, qui développe notamment des matériaux pour les gilets pare-balles et le camouflage infrarouge. Le lieu de production gagne également en importance : « Les armées nationales privilégient bien sûr l'aspect sécuritaire, mais il devient de plus en plus crucial de savoir où les produits sont fabriqués et si les chaînes d'approvisionnement sont fiables. » De nombreux clients renoncent de plus en plus à s'approvisionner en Chine et recherchent activement des fournisseurs européens.
Cette tendance se reflète également chez les fournisseurs : même le fabricant de boutons Prym cible désormais spécifiquement le secteur militaire comme groupe de clients et adopte un look militaire sur son stand.
Dans ce contexte, le “Made in EU” prend une nouvelle dimension. Si ce label a longtemps été synonyme de durabilité, des aspects tels que la sécurité, la fiabilité et l'indépendance stratégique passent aujourd'hui au premier plan. La demande de structures de production régionales augmente en conséquence, une évolution à laquelle la réglementation de l'UE entend désormais réagir rapidement.
Cet article a été traduit à l'aide d'un outil d'intelligence artificielle, puis vérifié et édité par un journaliste de FashionUnited.
FashionUnited utilise des outils linguistiques d'intelligence artificielle pour accélérer la traduction et la relecture des articles d'actualité afin d'améliorer le résultat final. Nos journalistes gagnent ainsi du temps et peuvent se consacrer à la recherche et à la rédaction d'articles originaux. Les articles traduits à l'aide de l'IA sont soigneusement examinés par un rédacteur de notre équipe. Pour toute question ou remarque, n'hésitez pas à nous écrire à info@fashionunited.com.